1、注塑加工（gōng）-填充階段

填充是整個注塑循環（huán）過程（chéng）中的（de）第一步（bù），濟（jì）南草莓视频官网塑業時間從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型腔（qiāng）填充到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。　　

高速（sù）填充。
高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情（qíng）形，使（shǐ）整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱（rè）影（yǐng）響（xiǎng）也會使（shǐ）固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於（yú）待填充的體積大（dà）小。即在流（liú）動控製（zhì）階段，由於高速填充（chōng），熔（róng）體（tǐ）的剪切變稀效果（guǒ）往（wǎng）往很大（dà），而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。　　

低速（sù）填充。
熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較（jiào）大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅（xùn）速（sù）為（wéi）冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的（de）流動阻力。　　

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（yì）（在模腔中滯留時間不（bú）同，溫（wēn）度、壓力（lì）也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。

在光線下將（jiāng）零件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察（chá），可以發（fā）現有明顯的（de）接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響（xiǎng）塑（sù）件外觀，同時由於微觀（guān）結構的鬆散，易造成應（yīng）力（lì）集中，從而使得該部分的強（qiáng）度（dù）降低而（ér）發生斷裂。　　

一般（bān）而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為（wéi）高溫情形下，高分子鏈活動性較佳（jiā），可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加（jiā）了熔（róng）接區域的強度；反之在低溫（wēn）區域，熔接強度較差。　　

2、注塑加（jiā）工-保壓階段（duàn）
　　
保壓（yā）階段的作用是持（chí）續施（shī）加壓力，壓實（shí）熔體，增加（jiā）塑料（liào）密度（dù）（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中（zhōng），由於模腔中已經（jīng）填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺杆（gǎn）僅能慢慢（màn）地向前（qián）作微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作保壓流動-濟南草莓视频官网注塑加（jiā）工廠（chǎng）

由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。在（zài）保壓（yā）的後期，材（cái）料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階段（duàn）要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模（mó）腔壓力（lì）達（dá）到最高值。　　

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高；在壓力較（jiào）低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動（dòng）不再起主導作用；壓力為（wéi）影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔（qiāng），此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質（zhì）。

模腔中的（de）壓力借（jiè）助塑（sù）料（liào）傳（chuán）遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的（de）鎖模（mó）力（lì）進行鎖（suǒ）模。漲模力（lì）在正常情形下會（huì）微（wēi）微將（jiāng）模具撐開，對於模具的排氣具有幫（bāng）助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚（shèn）至撐（chēng）開模具。

因此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。　　

3．注塑加工-冷卻階段　　
在（zài）注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重（chóng）要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一（yī）定剛性，脫模後才能避免塑（sù）料製品因受到外（wài）力而（ér）產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整（zhěng）個成型周期約70%～80%，因此設計良（liáng）好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。

設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成（chéng）本；冷（lěng）卻不均勻更會進一步（bù）造成塑（sù）料製（zhì）品（pǐn）的翹（qiào）曲變形。　　

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具（jù）的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳（chuán）導到模具。塑料製品在模（mó）具中（zhōng）由於冷（lěng）卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳（chuán）至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。　　

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間（jiān）、保壓時間（jiān）、冷（lěng）卻時（shí）間及脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所占比重最大（dà），大約（yuē）為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料（liào）製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料（liào）製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成的翹曲及變形（xíng）。　　

影響製品冷（lěng）卻速率的因素有：　　
塑料製品設計方麵。主要是塑（sù）料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷卻（què）時間增加4倍。　　

模具材料及其冷卻方（fāng）式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架（jià）材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。　　


4．注（zhù）塑加工-脫模階段
脫模是一個注塑成型循環中的（de）最後一個環節。雖然（rán）製品已經冷固成（chéng）型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模（mó）時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫（tuō）模的方式主要有兩種：頂杆（gǎn）脫模和脫料板脫（tuō）模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品（pǐn）質量。　　

對於選用頂杆脫模的模具，頂（dǐng）杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強（qiáng）度和剛度最大的地方，以免塑件變形損（sǔn）壞。　　而脫料板則一般用於深（shēn）腔薄壁容器以及（jí）不允許有推杆痕跡的透明製品（pǐn）的脫模，這種機構的特點（diǎn）是脫模力（lì）大且均勻（yún），運動平穩，無明顯（xiǎn）的遺（yí）留痕跡。

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