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怎樣優化注塑加工成型工藝？
注射設備的進一步發展（zhǎn）和（hé）製品質量要求的不斷提（tí）高，都對注（zhù）塑（sù）加工成（chéng）型（xíng）工藝提出了（le）更高的要求。正確選擇注射設備，並合理地設定（dìng）成型工（gōng）藝、優（yōu）化工藝（yì）條件，是提高製品質量的（de）關鍵。下麵我們草莓视频官网塑（sù）業為大家分享（xiǎng）一下影響注塑（sù）加工（gōng）中成型工藝的幾大重要（yào）因素。
（一）正確選擇注塑機
注塑機（jī）的性能直接影響注塑製品的質量，不（bú）同規格及性能要求的注塑機，價（jià）格也會相差很多。
注（zhù）塑機規格選擇
在選擇注塑機規格時，首先要考慮到（dào）生產模具的狀況，因為同一台注塑機往往要滿足大小（xiǎo）不同的多副模具生產，應根據製（zhì）件重（chóng）量、模具尺寸等來確定注塑機規（guī）格，即注塑機最大鎖模（mó）力和最大注射量，然後根據注塑機廠商所提供的規格型號選擇合適的機型。大（dà）部分廠商（shāng）都提供（gòng）客製化服務，這給選購注塑機提供了極大的方便；其次要考慮是否需要一些特殊配置，如生產PA、PC等材料（liào）時需選用專用螺杆（gǎn），成型帶有進抽芯或脫螺紋的模具時需（xū）配備相應的裝（zhuāng）置；再次，要根據模（mó）具結構、產品質量等方麵的因素來確定是否需要選用一（yī）些具有特殊功能的注塑機，如（rú）成（chéng）型薄壁長流動製品（一般指（zhǐ）L/D﹥300）時，需選用高注射速度注塑機，精（jīng）密電子配（pèi）件需選用精（jīng）密全閉環控製注塑機等。
鎖模力設定
理論上，鎖模力可按（àn）下式進行計（jì）算﹕
Fcm>=K × P平均 × A製品×10
式中（zhōng）﹕Fcm–鎖（suǒ）模力，（KN）
K–安全（quán）係數，一般取1-1.2
P平均–模腔平均（jun1）壓力（MPa）
A製品–製品在模（mó）具（jù）分型麵上的最大投影麵積（cm2）
在實際生產中，鎖模（mó）力（lì）的調整還應考慮模具在生產中受熱膨脹所產生的影響（xiǎng），一般應留（liú）有0.1-0.2mm的餘量；鎖模力的設定原則是在保證產品質量的前提（tí）下以低鎖模力為宜。
（二）注塑工藝參數設定
料筒溫度、模具（jù）溫度 根據（jù）不同塑料材料的性能來設定螺杆料筒溫度，料筒設（shè）定溫度一般高於（yú）塑料熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或添加（jiā）助劑類型的不同，它們的熔點和在料（liào）筒中（zhōng）允許停留時間也會有差異。如下頁表1，對Solutia公司的PA66（牌號為21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌號為（wéi）25AE1），它們的熔點和各溫（wēn）度下允許停留時間（jiān）進行對比。
模具溫度在設定時一（yī）般使用循環水冷卻，但在生產精密（mì）尺寸或表麵質量要求較高的製品時，應根據工藝要求使用能夠（gòu）進行準確控製的（de）模溫機。
表1 不同牌號PA66熔點及（jí）允許（xǔ）停留時（shí）間對比
（三）注射（shè）保壓時間、冷卻時（shí）間
注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據產品厚度、模具溫度、材料性能等進行設定。注射時間設定一般以略大於螺杆完成注射（shè）行（háng）程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產生機械磨損、能耗增加等負麵影響，同時也（yě）會延長成型周期。保壓時間設定根據（jù）產品（pǐn）厚度來設定（dìng），薄壁產品在成型時可不用保壓時間；在設定（dìng）保壓時間時，隻要產品表麵無明顯凹陷即可，也可用稱重法（fǎ）來確定，逐步延（yán）長保（bǎo）壓時間直至產品質量（liàng）不再變化的（de）時間即可定為最（zuì）佳保壓時間。冷卻（què）時間（jiān）同樣需根據產（chǎn）品厚度、模具（jù）溫度、材料性能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結晶型（xíng）聚合物時間長。
（四）注射壓力、速度
注塑加工中注射壓（yā）力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達（dá）到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使製品（pǐn）內產生內應力（lì）；但在成型尺寸精（jīng）度較高的製品時，為防止產品收縮（suō）過度，可以（yǐ）采（cǎi）用高壓力注射以減少製品脫模後（hòu）的收縮。
注射速度會影響產品的外觀質量，其設定應根（gēn）據模具的幾何結構（gòu）、排氣狀況（kuàng）等進行（háng）設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注（zhù）射速度，以減少（shǎo）充（chōng）填（tián）時（shí）間。在注射（shè）成型中，熔體在模具內流動（dòng）時，模壁會形成固化層，因而降（jiàng）低了可流動通道的（de）厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較（jiào）快的注射速度。
注射行程、多級注射參數（shù）
在成型中，首先須確定注射行程（chéng），理論上，注射行程可按下式計算﹕
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中﹕S1–注射（shè）行程 Vp–產品體積
ρ–樹脂密度 C–型腔數目
Va–澆口體積（jī） Ds–螺杆直（zhí）徑
在實際生產中，若已知“產品（pǐn）+澆（jiāo）口”的總重量，則可用下式來計算注射行程﹕
S1=（M/Mmax）·Smax+(5~10)mm
式中﹕ S1---注（zhù）射行（háng）程，mm
M–“產品（pǐn）+澆口”總（zǒng）重量，g
Mmax–注塑機最大注射（shè）量，g
Smax–注塑機最大注射行程，mm
由於澆道係（xì）統及模具各部位幾何（hé）形狀不同，為（wéi）滿足產（chǎn）品質量要求，在（zài）不同部位對充模熔體的流動狀態（主要指流動時壓力、速度（dù））有不同要求。在一個注射（shè）過程中，螺杆向模具推進熔體時，要（yào）求實現在不同的位置上有不（bú）同（tóng）的壓力和速度，稱之為多級注射成型。
一般塑件在（zài）成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科（kē）學的，即主流道（dào）處為第一（yī）段，分流道至澆口處為第二段，產（chǎn）品充滿（mǎn）型腔約90%為第（dì）三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切（qiē）換位置點；實際生產中，應根據產品質（zhì）量要求（qiú）、流（liú）道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數（shù）進行科學分析，合理設定。
通常可采用調（diào）試（shì）觀察法進行設（shè）定，將注（zhù）射時所需找切換（huàn）位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品（pǐn）缺陷狀（zhuàng）況（kuàng），逐步進行調（diào）整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須（xū）注意欠注產品的脫模狀況，以免（miǎn）在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。
（五）其它工藝參（cān）數
在注塑加（jiā）工中，除了成型溫度（dù）、壓力、速度、時間、多級注射切換位置等幾個主要（yào）參數（shù）的設定以外，還有許多其它的工（gōng）藝參數，如背壓、螺杆轉速、螺杆倒索（suǒ）防流（liú）延以及其它各（gè）動作參數設定等，也不能忽視其設定。